Transportni sistem na liniji za punjenje piva nije samo mehanička veza između dve mašine. On je aktivan deo proizvodnog procesa čiji je zadatak da uskladi rad uređaja različitih kapaciteta, obezbedi stabilan protok ambalaže i spreči da kratkotrajan zastoj jedne mašine odmah zaustavi kompletnu liniju.
U pivarskoj industriji transportni sistem može obuhvatiti kretanje praznih i napunjenih staklenih boca, PET ambalaže, aluminijumskih limenki, gajbi, buradi, zbirnih pakovanja i, na kraju procesa, paleta sa gotovim proizvodom.
Svaka od ovih transportnih jedinica ima drugačiju masu, geometriju, stabilnost, koeficijent trenja i ponašanje pri akumulaciji. Zbog toga transportno rešenje mora biti prilagođeno konkretnom proizvodu, kapacitetu linije, rasporedu procesne opreme i uslovima rada.
Trasing projektuje, proizvodi i integriše transportne sisteme za pivare i industriju pića – od pojedinačnih transportera do kompletnih automatizovanih sistema koji povezuju tehnološke mašine na linijama za punjenje, pakovanje i paletizaciju.
Iz prve ruke ličnog iskustva
Naše višedecenijsko iskustvo u radu sa pivarama se gradi svakoga dana. Na dnevnom nivou komunikacija se odvija kroz komponente i rezervne delove a povremeno i kroz projekte za nabavku transportera i transportnih sistema. U Srbiji posluju tri kompanije koje rade u četiri pivare: Heineken (Zaječar i Novi Sad), Carlsberg (Čelarevo) i Molson Coors (Apatin). Pored nacionalnog Trasing ima i regionalno prisustvo u: Nikšiću (Molson Coors), Banja Luci (OLVI Group), Karlovcima (Heineken), Zagrebačkoj (Molson Coors) i drugima. Naš model poslovanja usmeren je na proizvođače koji produkuju velike količine proizvoda pa je naše tržište u pivarskoj industriji zapravo svedeno na nekoliko pivara. To znači da potražnja nije velika, stabilna je i bez izgleda za značajniji rast. Sa druge strane to nam omogućava da u velikoj meri “personalizujemo” saradnju što znači da naše kolege iz Pivara u Regionu u Trasing-u imaju dobavljača koji je brz, koji poznaje njihove procese i spreman je u svakom momentu da punu pažnju usmeri na njihove potrebe.
Proizvodi, a otuda i usluga, poslovično su u poslovanju sa pivarama na najvišem nivou. Kao “jaka” branša, pivari spadaju u delatnike koji koriste vrhunske tehnologije renomiranih svetskih proizvođača. Oni su prvi konzumenti novih dostignuća i novih znanja. Ekonomski to je opravdano i predstavlja dobar primer uzročno posledične veze između potražnje i razvoja. Za nas koji proizvodimo opremu za pivare, saradnja je zadovoljstvo jer u tim poslovima dobijete priliku da se “razmahnete” u projektovanju i izvođenju. U pivarama ćete sresti dobre poslovne prakse, od standardizacije rezervnih delova do stadardizacije proizvodnih linija, prelaska na modularnost – svuda gde je to moguće.
Transportni sistem kao deo linije za punjenje
Linija za punjenje piva sastoji se od većeg broja međusobno povezanih tehnoloških operacija.
U zavisnosti od vrste ambalaže i konfiguracije proizvodnje, proces može uključivati depaletizaciju, pranje ili ispiranje ambalaže, inspekciju praznih boca, punjenje i zatvaranje, pasterizaciju, etiketiranje, kontrolu kvaliteta, pakovanje, termoskupljanje, paletizaciju i završnu pripremu palete za skladištenje ili otpremu.
Transportni sistem povezuje ove operacije u funkcionalnu i upravljivu celinu.
Njegova uloga nije samo fizičko premeštanje proizvoda, već i:
• usklađivanje kapaciteta različitih procesnih mašina;
• obezbeđivanje potrebne akumulacije između procesa;
• kontrola protoka i gustine proizvoda;
• sprečavanje nekontrolisanog gomilanja ambalaže;
• regulacija pritiska između proizvoda;
• razdvajanje i spajanje transportnih tokova;
• komunikacija sa procesnim mašinama;
• automatska reakcija na promene brzine, zastoj ili prekid rada pojedinih delova linije.
Dobro projektovan transportni sistem zato direktno utiče na raspoloživost, stabilnost i ukupnu efikasnost linije.
Transport staklenih boca
Staklene boce spadaju među zahtevnije proizvode za masovni transport na proizvodnoj liniji.
Pri visokim kapacitetima potrebno je kontrolisati stabilnost boce, bočni pritisak, trenje, kontakt između proizvoda i ponašanje boca pri ubrzavanju, usporavanju, promeni pravca i akumulaciji.
Za transport pojedinačnih boca najčešće se koriste lamelasti transporteri sa plastičnim ili inox lamelastim lancima i precizno podešenim bočnim vođicama.
Posebna pažnja posvećuje se:
• stabilnosti proizvoda;
• geometriji transportne putanje;
• smanjenju trenja između boce, lanca i vođica;
• pravilnom vođenju kroz krivine;
• kontroli pritiska u koloni boca;
• prelazima između transportera i procesnih mašina;
• usklađivanju brzina na transfernim tačkama.
Kod povratne staklene ambalaže transportni sistem može obuhvatiti i tok praznih i punih gajbi, kao i prelaze između transporta pojedinačnih boca, grupisanih pakovanja i paleta.
Transport PET ambalaže
PET boca ima malu sopstvenu masu i relativno visok odnos visine i oslonca, dok njena geometrija može značajno varirati između različitih proizvoda.
Zbog toga se PET ambalaža u transportu ponaša drugačije od staklene boce.
U zavisnosti od organizacije proizvodnje, sistem može obuhvatiti transport pretformi, praznih boca, napunjenih boca i gotovih zbirnih pakovanja.
Prazne PET boce često se transportuju vazdušnim transporterima, vođene u zoni vrata boce, čime se izbegava problem njihove male stabilnosti.
Napunjene PET boce mogu se transportovati lamelastim transporterima, uz odgovarajuće vođenje i kontrolu pritiska između proizvoda.
Nakon grupisanja i pakovanja u termo-foliju, karton ili tray, koriste se modularni, trakasti ili valjkasti transporteri, u zavisnosti od geometrije, mase i naredne tehnološke operacije.
Na jednoj PET liniji zato se često kombinuje više različitih transportnih tehnologija.
Transport aluminijumskih limenki
Aluminijumske limenke zahtevaju miran, precizan i stabilan transport.
Njihova mala masa, tanak zid i relativno velika visina u odnosu na prečnik čine ih osetljivim na nagle promene brzine, neadekvatne prelaze, bočni pritisak i nepravilno vođenje.
Posebno je važna pravilno projektovana akumulacija.
Transportni sistem mora da obezbedi dovoljan međubafer između procesnih mašina kako bi kratkotrajna promena brzine ili zastoj jednog uređaja bio apsorbovan bez trenutnog zaustavljanja cele linije.
Trasing je na projektima u pivarskoj industriji realizovao transportne sisteme za aluminijumske limenke kombinovanjem lamelastih i modularnih transportera, uz automatizovano upravljanje i integraciju sa postojećom procesnom opremom.
Akumulacija i regulacija toka ambalaže
Akumulacija predstavlja jednu od najvažnijih funkcija transportnog sistema na liniji za punjenje.
Procesne mašine u realnim uslovima ne rade sve vreme potpuno jednakom brzinom.
Punilica, etiketirka, pakerica, termo-tunel i paletizator mogu imati različite nominalne kapacitete, različitu dinamiku pokretanja i zaustavljanja i različito ponašanje tokom kratkotrajnih zastoja.
Zbog toga se između pojedinih operacija projektuju akumulacione zone – baferi.
Njihova uloga je da privremeno preuzmu višak proizvoda i omoguće susednim mašinama da nastave rad bez trenutnog prekida cele linije.
Pravilno projektovana akumulacija može značajno smanjiti broj potpunih zaustavljanja sistema.
Pri tome nije dovoljno obezbediti samo veću površinu transportera. Potrebno je definisati:
• ulazni i izlazni kapacitet akumulacione zone;
• potrebno vreme i dužinu baferovanja;
• brzine pojedinačnih transportnih sekcija;
• dozvoljeni pritisak između proizvoda;
• ponašanje sistema pri punoj akumulaciji;
• način ponovnog pražnjenja bafera;
• međusobnu zavisnost brzina procesnih mašina i transportera.
Kod boca i limenki posebno je značajna kontrola uzdužnog pritiska, odnosno backpressure-a.
Preveliki pritisak može izazvati nestabilnost proizvoda, oštećenje etikete, povećano trenje, buku i dodatno opterećenje transportnog lanca i vođica.
Zato dobro projektovan transportni sistem ne reguliše samo brzinu, već i način na koji se proizvod akumulira i ponovo uvodi u nominalni tok.
Razdvajanje i spajanje transportnih tokova
Na linijama velikog kapaciteta proizvod se često ne kreće samo jednom transportnom putanjom.
Jedan tok može biti potrebno razdvojiti na više paralelnih linija ili, obrnuto, više transportnih tokova spojiti u jednu zajedničku putanju.
Takve funkcije koriste se za usklađivanje širina procesnih mašina, formiranje grupa proizvoda, balansiranje kapaciteta, organizaciju akumulacije i pripremu proizvoda za pakovanje.
Divider – razdvajanje toka proizvoda
Divider, odnosno razdvajač toka, jedan transportni tok deli na dva ili više kontrolisanih tokova.
Tipična primena nalazi se ispred mašina za pakovanje i termo-tunela, gde proizvode treba rasporediti u odgovarajući broj redova i pravilno pozicionirati pre formiranja zbirnog pakovanja.
U zavisnosti od proizvoda i kapaciteta linije, divider može raditi sa bocama, limenkama ili već formiranim pakovanjima.
Trasing divajdere projektuje kao samostalne uređaje ili kao integralni deo kompletnog transportnog sistema.
Merge – spajanje transportnih tokova
Merge funkcija predstavlja obrnut proces – kontrolisano spajanje dva ili više transportnih tokova u jednu liniju.
Na mestu spajanja potrebno je uskladiti brzinu, redosled i međusobni razmak proizvoda kako bi se izbegli zastoj, prekomeran pritisak ili nestabilno ponašanje ambalaže.
Kod automatizovanih linija merge funkcija povezana je sa senzorima i PLC upravljanjem koje određuje prioritete ulaznih tokova i koordinira rad pojedinačnih transportnih sekcija.
Promena pravca i transport kroz krivine
Promena pravca na linijama za transport boca i limenki zahteva pažljivo projektovanje.
Pored geometrije krivine potrebno je uzeti u obzir brzinu proizvoda, radijus skretanja, trenje, bočno vođenje i pritisak proizvoda koji dolaze iz prethodnih transportnih sekcija.
U Trasing sistemima koriste se lamelaste i modularne krivine projektovane prema konkretnom proizvodu, kapacitetu linije i raspoloživom prostoru.
Jedno od rešenja razvijenih za pivarsku industriju jeste modularna krivina S5250, primenjivana i u Apatinskoj pivari.
Pravilno projektovana krivina omogućava stabilan tok proizvoda, smanjuje bočno opterećenje i doprinosi manjem habanju transportne trake, lanca i vođica.
Modularni transporteri na linijama za punjenje
Plastične modularne trake imaju značajnu primenu u industriji pića zbog velikog broja mogućih konfiguracija, otpornosti na vlagu, jednostavne zamene pojedinačnih modula i mogućnosti formiranja veoma širokih transportnih površina.
Koriste se za transport:
• zbirnih pakovanja;
• kartonskih kutija;
• pakovanja u termo-foliji;
• tray pakovanja;
• gajbi;
• pojedinačne ambalaže u specifičnim aplikacijama.
Modularni transporteri posebno su pogodni tamo gde je potrebna veća širina transportne površine, akumulacija, promena pravca ili transport proizvoda čija donja površina nije pogodna za klasičan lamelasti lanac.
Transport zbirnih pakovanja
Nakon primarnog pakovanja proizvod više nije pojedinačna boca ili limenka, već zbirno pakovanje sa potpuno drugačijim zahtevima za transport.
To može biti:
• paket u termo-foliji;
• kartonski paket;
• tray sa proizvodima;
• gajba;
• drugi tip sekundarne ambalaže.
Promenom mase, dimenzija i oslonca proizvoda menjaju se i zahtevi prema transportnom sistemu.
U ovoj fazi koriste se modularni, trakasti i valjkasti transporteri, kao i sistemi za promenu pravca, transfer moduli, diverteri i uređaji za pripremu odgovarajuće geometrije toka pre paletizacije.
Ovde često dolazi do prelaza sa transporta velikog broja pojedinačnih proizvoda na transport manjeg broja znatno težih i stabilnijih transportnih jedinica.
Transport paleta u pivari
Nakon paletizacije počinje potpuno drugačija faza intralogističkog procesa.
Teret više nije pojedinačna boca ili paket mase nekoliko kilograma, već paleta mase nekoliko stotina kilograma, a kod pojedinih aplikacija i više od jedne tone.
Za ovu fazu koriste se namenski paletni transportni sistemi:
• pogonjeni valjkasti transporteri;
• lančani transporteri;
• transfer moduli;
• obrtne platforme;
• shuttle sistemi;
• uređaji za pozicioniranje i manipulaciju paleta.
Trasing transportni sistemi za palete projektuju se, u zavisnosti od konkretne konfiguracije, i za jedinične terete mase do približno 2.000 kg.
Paletni transport može povezivati paletizator sa streč mašinom, sistemom za etiketiranje, kontrolom paleta, automatskim skladištem ili mestom za preuzimanje viljuškarom.
T R A N S P O R T P A L E T A
Od depaletizacije do paletizacije
Kompletna intralogistika pivare može se posmatrati kao kontinuiran tok materijala – od ulaska prazne ambalaže do izlaska palete gotovog proizvoda.
Transportna tehnologija u tom procesu može obuhvatiti:
• prijem prazne ambalaže;
• depaletizaciju;
• transport praznih boca ili limenki;
• povezivanje sa ispiračicom i punilicom;
• transport kroz procesne i kontrolne operacije;
• akumulaciju;
• etiketiranje;
• formiranje zbirnog pakovanja;
• transport sekundarne ambalaže;
• paletizaciju;
• transport pune palete prema skladištu ili otpremi.
Mogućnost projektovanja različitih tipova transportera i njihovog povezivanja u jedinstven sistem omogućava da kompletan tok funkcioniše kao jedna usklađena celina.
Automatizacija i komunikacija sa procesnim mašinama
Mehanička transportna oprema sama po sebi nije dovoljna za stabilan rad savremene linije za punjenje.
Neophodna je stalna razmena informacija između transportnog sistema i procesnih mašina.
Transportni sistem može pratiti:
• status rada susednih mašina;
• prisustvo proizvoda;
• raspoloživi kapacitet transportne zone;
• nivo popunjenosti akumulacije;
• brzinu transporta;
• alarmna stanja;
• status zaštitnih i sigurnosnih sistema.
Na osnovu ovih informacija PLC sistem reguliše brzine pojedinačnih transportnih sekcija i upravlja tokom proizvoda.
Ako se, na primer, mašina nizvodno privremeno zaustavi, transportni sistem može postepeno smanjiti brzinu prethodnih zona i koristiti raspoloživu akumulaciju pre nego što potrebu za zaustavljanjem prenese dalje prema punilici.
Takva upravljačka logika smanjuje broj naglih start-stop ciklusa i predstavlja važan preduslov za dobru raspoloživost kompletne linije.
Na višem nivou transportni sistem može biti povezan sa SCADA i drugim informaciono-upravljačkim sistemima radi praćenja statusa, alarma, trendova i ključnih pokazatelja rada.
Prikupljeni podaci mogu se koristiti za preventivno i prediktivno održavanje, kao i za analizu ukupne efikasnosti opreme – OEE – Overall equipment efficiency.
Higijenski dizajn i materijali
Pivarska proizvodnja postavlja specifične zahteve pred konstrukciju transportera.
U proizvodnom prostoru prisutni su voda, vlaga, prosuti proizvod, sredstva za pranje i česti ciklusi čišćenja.
Zbog toga se materijali i komponente biraju prema konkretnoj zoni rada i režimu održavanja.
U zavisnosti od zahteva projekta koriste se:
• konstrukcije od nerđajućeg čelika AISI 304 ili AISI 316;
• tehničke plastike odgovarajuće hemijske i mehaničke otpornosti;
• ležajevi prilagođeni vlažnim uslovima;
• električne i pogonske komponente odgovarajućeg stepena zaštite;
• materijali otporni na sredstva za pranje i dezinfekciju.
Kod transportera u zonama intenzivnog pranja konstrukcija treba da omogućava dobro odvođenje tečnosti, jednostavan pristup površinama i što manje mesta na kojima se mogu zadržavati voda i nečistoće.
Higijenski dizajn zato nije samo pitanje izbora nerđajućeg čelika.
Jednako su važni geometrija konstrukcije, završna obrada, način spajanja elemenata i pristupačnost komponentama tokom čišćenja.
Podmazivanje i kontrola trenja
Kod transporta boca i limenki trenje između proizvoda, transportnog lanca i bočnih vođica direktno utiče na ponašanje kompletne linije.
Preveliko trenje povećava pogonsko opterećenje, bočne sile, habanje, potrošnju energije i rizik od nestabilnosti proizvoda.
U zavisnosti od vrste ambalaže, transportnog lanca i uslova procesa mogu se koristiti različiti koncepti:
• klasično vlažno podmazivanje;
• sistemi sa smanjenom količinom sredstva za podmazivanje;
• suvo podmazivanje;
• transportni lanci projektovani za rad sa minimalnim ili bez dodatnog podmazivanja.
Izbor se vrši prema vrsti ambalaže, materijalu lanca, brzini, opterećenju, režimu čišćenja i zahtevima konkretne proizvodne linije.
U poslednjih 15ak godina dolazi do ubrzanog razvoja DRY RUNNING (rad na suvo) lanaca koje prepoznajemo po jarkim ili pak karakterističnim bojama. Kod Movex-a su Dry Running lanci u narandžastoj, sivoj ili dve nijanse plave boje, kod Rexnord-a jarko svetlo zelena, kod Regina-e karakteristična tamno zelena ali i u mnogim drugim bojama – poenta je da su projektovane da se lako raspoznaju. Iskustvo sa Dry Running lancima je jednostavno – upotrebljava se gde god je moguće jer prednosti su očigledne – izbacivanje sistema podmazivanja a potom i drugačije okruženje, manji troškovi održavanja…
Smanjenje količine vode i sredstva za podmazivanje može doprineti nižim operativnim troškovima, čistijem radnom prostoru i jednostavnijem održavanju.
Pouzdanost, održavanje i TCO
Na liniji velikog kapaciteta relativno mali kvar transportera može imati posledice na mnogo veći deo proizvodnog procesa.
Zbog toga se pouzdanost transportnog sistema ne posmatra samo kroz početnu investiciju već kroz ukupan životni ciklus opreme – TCO, odnosno Total Cost of Ownership.
Pri projektovanju treba voditi računa o:
• dostupnosti motora i reduktora;
• jednostavnoj zameni transportnih lanaca i traka;
• pristupačnosti ležajeva, lančanika i vođica;
• standardizaciji pogonskih i rezervnih delova;
• jednostavnoj dijagnostici senzora i automatike;
• mogućnosti intervencije bez demontaže velikih delova okolne opreme.
Standardizacija komponenti može značajno smanjiti broj različitih rezervnih delova koje korisnik mora držati na lageru.
Dobra servisna dostupnost istovremeno smanjuje MTTR – Mean Time To Repair, odnosno vreme potrebno da se sistem nakon intervencije ponovo vrati u rad.
Kombinacija pouzdanosti, energetske efikasnosti, jednostavnog održavanja i racionalnog lagera rezervnih delova često ima veći uticaj na ukupne troškove tokom životnog veka sistema nego sama nabavna cena transportera.
Trasing koristi institut obaveznih rezervnih delova. U prošlosti se klijentu ostavljalo na odluku da li će kupiti set obaveznih rezervnih delova ali se vremenom praktično prešlo na drugačiji pristup: set obaveznih rezervnih delova uključen je u cenu. Važnost seta ovih delova je tolika da se postavlja pitanje da li treba pružiti istu garanciju na rad opreme klijentima koji imaju i onima koji nemaju na lageru obavezne rezervne delove.
Trasing iskustvo u pivarskoj industriji
Projekti u pivarskoj industriji predstavljaju dugogodišnji deo Trasing aktivnosti.
Tokom godina realizovani su sistemi za transport staklenih i PET boca, aluminijumskih limenki, gajbi, zbirnih pakovanja i paleta, kao i rekonstrukcije i proširenja postojećih transportnih linija.
Među kompanijama iz pivarske industrije sa kojima je Trasing sarađivao nalaze se Heineken, Carlsberg, Molson Coors, OLVI Group i drugi, uz realizovane projekte u pivarama i proizvodnim pogonima u Srbiji i regionu.
Iskustvo obuhvata:
• izradu pojedinačnih transportera;
• kompletne transportne sisteme;
• rekonstrukcije postojećih linija;
• zamenu dotrajalih transportera;
• povezivanje nove i postojeće opreme;
• povećanje kapaciteta;
• promene layout-a;
Posebno važan deo ovakvih projekata predstavlja rad na postojećim linijama, gde novo transportno rešenje mora biti tehnički i upravljački usklađeno sa opremom različitih proizvođača i generacija.
Na sve iznad navedeno dolazi i podrška kroz isporuku rezervnih delova i habajućih elemenata. Ta aktivnost praktično je tkivo naše saradnje sa pivarama jer se obavlja svakodnevno, te umnogome olakšava trenutke kada dođe do potrebe većeg projekta.
Primeri iz pivarske industrije
Heineken
Praktično od dolaska Heineken-a u Srbiju, 2007-e godine, Trasing je započeo saradnju sa ovom kompanijom. Kako je u početku Heineken imao jednu fabriku (u Novom Sadu) koju je preuzeo (kupio) od kompanije MB Rodić, saradnja prvih godina svodila se na rezervne delove i isporuku habajućih elemenata jer je f-ka u N.Sadu bila potpuno nova, izgrađena kao green-field investicija tek koju godinu pre. Ako dodamo i to da su fabriku izgradile dve nemačke kompanije (koje su zapravo jedna kompanija) Krones i Steinecker, onda je sasvim jasno zašto nije bilo potrebe za većim zahvatima na linijama transportera u prvim godinama. U međuvremenu je Heineken preuzeo i Zaječarsku pivaru što je delovalo pozitivno na našu saradnju.
U narednim godinama Trasing je u više navrata pobeđivao na godišnjim pozivima za dodelu ugovora za isporuku rezervnih delova a paralelno su pokrenuti i značajni projekti od kojih bih lično izabrao dva: 2017.god projekat transportnog sistema na liniji za ALU limenku, od depaletizacije do paletizacije kao i 2026-e projekat Dry Running transportnog sistema na liniji za limenku.
Inž.Rade Đekić, jedan od najvećih stručnjaka za komponentistiku transportera i transportnih sistema – regionalno (na fotografiji levo) i inž.Goran Atanasković, jedan od najvećih stručnjaka za dizajn i projektovanje transportera i transportnih sistema (na fotografiji desno), su ozbiljan duo.
Fotografije snimljene tokom inspekcije t.sistema pre puštanja u rad, Heineken, Novi Sad, 2026.
Carlsberg
Carlsberg Srbija d.o.o. posluje u Srbiji od 2003-e godine kada je kupio pivaru u Čelarevu. Narednih godina kompanija je modernizovala proizvodnju uloživši 220,mil eura.
Trasing godinama sarađuje sa ovom kompanijom ali na primetno nižem nivou nego što je to slučaj sa Heineken-om ili Molson Coors-om. Iako je to aktivna saradnja (trenutno, okt 2026. imamo značajan projekat ka njima) naši ljudi, najpre zaposleni u komercijali i prodaji, veruju da možemo mnogo kvalitetnije rezultate da postignemo u saradnji sa Carlsberg-om jer smatramo da je naša usluga i racio nekoliko elemenata: cena, kvalitet, vreme, profesionalnost i znanje, ubedljivo na našoj strani a na korist naših klijenata.
Završetak priče ili na stručnom engleskom – end of the line. Platforma za palete i celi sistem lančastih transportera, po želji klijenta, farban je u RAL1010 – crnu boju.
Molson Coors
Molson Coors je u Srbiju došao 2012-e kada je u gigantskoj akviziciji vrednoj 2,65 milijardi eura, od regionalnog igrača StarBev otkupio portfolio u kome je bilo i 100% vlasništva nad Apatinskom pivarom. Kao jedan od najvećih svetskih pivara, uložio je značajna sredstva, zadržao/ ili okupio dobre ljude koji su za kratko vreme uspostavili sistem valjanog rada. Molson je brzo došao do svog dela kolača na ovdašnjem tržištu.
Trasing ima svakodnevnu saradnju sa Apatinskom pivarom kako kroz tehničku podršku za svako pitanje koje bi mogli imati o transporterima, potom isporuku rezervnih delova i konačno, rad na projektima. Saradnja traje godinama.
Pivara Banja Luka
Isti ili sličan način saradnje odvija se sa pivarom iz Banja Luke kao sa drugim pivarama. Telefonska podrška sa Banja Lukom nije retkost – naši elektro inženjeri s vremena na vreme pružaju ovu vrstu pomoći kolegama. Do sada je bilo više projekata izrade transportera i transportnih platformi.
Projektovanje transportnog sistema za pivaru
Ne postoje dve potpuno identične linije za punjenje.
Na konačno transportno rešenje utiču:
• vrsta i dimenzije ambalaže;
• masa i stabilnost proizvoda;
• nominalni kapacitet linije;
• kapacitet pojedinačnih procesnih mašina;
• raspoloživi prostor i postojeći layout;
• potrebna akumulacija;
• broj promena pravca i transportnih nivoa;
• higijenski zahtevi;
• način čišćenja sistema;
• postojeća oprema;
• buduće promene formata;
• planirano povećanje kapaciteta.
Kvalitetan transportni sistem zato ne nastaje izborom jednog standardnog transportera.
Potrebno je posmatrati kompletnu liniju, ponašanje proizvoda, kapacitet i režim rada svake procesne mašine, akumulaciju između operacija i reakciju sistema u nestandardnim režimima rada.
Cilj je da transportni sistem ne postane usko grlo proizvodnje, već pouzdana, stabilna i energetski racionalna veza između svih operacija – od ulaska prazne ambalaže do izlaska palete gotovog proizvoda.
VIDEOTEKA: u prikazanih 6 objava možete videti amaterske snimke sa Trasing-ovih projekata u pivarama: Zaječarska, Apatinska i Banjalučka pivara. Prvi video (ako idemo s leva na desno) iz Zaječarske, prikazuje transportni sistem koji nosi najpre praznu limenku pojedinačno, pa pune limenke pojedinačno i konačno – upakovane limenke u pakovanjima 6×4. Drugi video prikazuje Zero Contact krivinu u Apatinu, te krivine su prava mala revolucija u ovom segmentu. Treći snimak je iz Zaječarske, narator priča priču uz kadrove koji je prate. Četvrti video dolazi iz Apatinske, prikazuje transport gajbi unutar proizvodnje. Peti video takođe je iz Apatinske, prikazuje transport staklene boce u proizvodnji. Poslednji, šesti video dolazi iz Banja Luke, prikazuje kadrove sa linije za staklo.
Pripremio: Trasing marketing